前段时间我在实训教学的过程中发现一个问题，许多学生在产教结合的过程中并没有很好的理解批量加工和单件加工的区别，导致加工效率较低。当时的情况是铣床来了20件调整块，工艺要求是铣削六面体。当时我给同学们讲了加工顺序，先统一铣削一个基准面，然后再统一铣削第二个面，以此类推，但是我发现仍然有学生运用自己的传统思路，他采用的是一件一件的加工方式。其实，这种“各个击破”的加工方式它存在很多弊端：它会不停的更换垫铁、安装或者取掉圆棒、为了准确的控制尺寸，会不停的摇升降刻度盘、批量比较大的情况下，可能导致某些面忘记加工、同一批工件尺寸差异大等等。那么如果我们采用相同工步集中加工的方式有什么优势呢？

它的优势比较明显，主要表现：一、不论加工六个面的哪一个面，只要第一件将该面调整好，后面直接装夹加工同一个面都没有问题，例如铣削第一个面，我们根据第一刀铣削出的表面的平面度情况对主轴倾斜度进行调整，那么后面加工的面均满足平面度要求。同理，第二面加工需要垫圆棒，当然根据第一次铣削出的结果调整固定钳口的垂直度，后面铣削的垂直度均符合要求。二:一般而言，批量加工毛坯余量都差不多，这样，我们保证不同的工件的同一个尺寸摇刻度盘所处的位置都是一样的。

那么批量加工和单件加工的区别在哪里呢？首先，单件加工一般不需要准备比较复杂或者专用夹具，批量加工为了提高效率，必须要在快速装卡、减少等待时间等过程中想办法，应该多做一些能够提高速度的工装，工具。其次，批量加工一般要遵循工步集中的原则，其基本思路就是加工同样的面就集中到一个工步一起完成，这也是避免反复的装夹或者反复摇刻度盘的过程中出现的操作错误。最后，大批量生产在工艺上尽量将工步细化，每个机床只完成一小部分，加工量少，效率高，单件小批量生产，一般是在一台设备上完成多个工步，尽量完成整个工件的加工。

其实在学生的实训过程中，实习老师应该多结合实际的教学生产给学生们灌输一种工艺概念，例如基准统一，基准先行、先面后孔、粗精分开等几个工艺原则，这些都是学生在课堂上学过的，但是由于没有结合实际的生产实践给予良好的引导，所以心中的这种概念还是模糊的，可能许多同学都是知道它的具体的加工方法，但是并没有总结如果批量加工，怎样才能更快的完成，例如铣削比较窄的板类零件的长度，到底是在立式铣床上一件一件的用直角尺找正，还是在卧式铣床上找正平口钳一起装夹来进行铣削？这些都是一些经验点滴，学生的学习机械加工技术的过程也是一个积累的过程，你今天掌握一种方法，明天再掌握一种，等到哪一天你突然发现自己掌握的方法比较多了，其实这时候你就真正入门了。所以我时常告诫学生：学习机械加工技术，一个是靠多练，二是靠多总结和积累。

那么，作为实训教师，我们在平常教学的过程中，可以在这方面的理念上适当的穿插和引导，这样对于学生以后技能水平的提高上有很大的帮助。技术教育除了教会学生应该掌握的技能，生产实践的经验同等重要。其实我的建议就是在产教结合的过程中，无论是什么产品，针对其工艺，我们可以带着学生一起分析一下，吃透工艺方法，这也就是在机械加工工艺理念等方面对他们加以引导，这比课堂上相对空洞的讲解更加实用，企业需要的高技能人才，其内在要求我们的学生工艺和实际操作技术水平同步提高。所以，我们的实训教学在这方面必须加强。

小件工段何超 供稿